Por Georgina Coll, CPO de Columat
Durante años, cuando hablábamos de automatizar un almacén, la conversación giraba alrededor de robots, sistemas de almacenamiento o software de gestión. Hoy ese debate sigue plenamente vigente, pero hay una realidad que cada vez pesa más: cuanto más automatizada está una operación, mayor es el impacto de cualquier pequeña ineficiencia que afecte al trabajo de las personas.
Es una tendencia que ya puede observarse con claridad en Europa. El Reino Unido es probablemente el mejor ejemplo. Durante 2025, la contratación de grandes superficies logísticas rozó los 23 millones de pies cuadrados, el mejor dato desde 2022, con una ocupación superior al 93%. Gran parte de esa demanda corresponde a operadores logísticos que están concentrando su actividad en menos instalaciones, pero mucho más grandes y automatizadas. Cerca del 70% de la superficie contratada fue de edificios de nueva construcción, preparados para integrar soluciones robotizadas de alto rendimiento.
España todavía está unos pasos por detrás, pero avanza en la misma dirección. Y precisamente por eso conviene hacerse una pregunta que pocas veces aparece en los planes de inversión: cuando una empresa decide modernizar un almacén, ¿dónde está realmente el mayor coste de la operación?
El tiempo de las personas es el recurso más valioso
La respuesta no suele ser la primera que viene a la cabeza. Ni el edificio ni la automatización representan la partida más importante. Diversos estudios de consultoras como McKinsey, junto con datos de operadores y fabricantes de software logístico, sitúan el coste de la mano de obra entre el 50% y el 65% del coste operativo de un almacén. En comparación, el equipamiento —carretillas, terminales, escáneres, sistemas de radiofrecuencia o EPIs— rara vez supera el 15%.
Por supuesto, perder o dañar un dispositivo tiene un coste. Cuando se gestionan cientos de terminales, la reposición acaba suponiendo una partida relevante. Pero ese es solo el efecto más visible. El verdadero impacto suele estar en el tiempo que esos dispositivos hacenperder a las personas cuando no están disponibles, no están cargados o simplemente nadie sabe dónde están.
Y aquí aparece una paradoja interesante. Podría pensarse que, cuanto mayor es el nivel de automatización de una nave, menos relevante resulta el trabajo del operario. En realidad sucede justo lo contrario.
En un almacén altamente automatizado, las personas ya no realizan únicamente tareas manuales. Supervisan sistemas robotizados, resuelven incidencias y mantienen el ritmo de operaciones que dependen de una sincronización constante. Su tiempo vale más que nunca, porque cualquier interrupción repercute sobre un sistema diseñado para trabajar de forma continua.
Además, la productividad de los centros logísticos lleva años enfrentándose a una presión creciente. Los costes laborales aumentan mientras las exigencias de servicio son cada vez mayores. En ese contexto, unos minutos perdidos al inicio de un turno dejan de ser una pequeña molestia para convertirse en un coste operativo perfectamente evitable.
Muchos sistemas de gestión de mano de obra consiguen mejoras importantes simplemente reduciendo esos tiempos muertos entre tareas. No hablamos de grandes averías ni de fallos críticos, sino de pequeñas interrupciones que, acumuladas a lo largo del día y multiplicadas por cientos de trabajadores, terminan teniendo un impacto considerable.
La automatización también pasa por eliminar pequeñas fricciones
Sin embargo, existe una parte de la operación que todavía sigue funcionando de una manera sorprendentemente tradicional.
En muchos almacenes encontramos procesos de picking completamente digitalizados, robots móviles, sistemas WMS avanzados o automatización del almacenamiento. Pero el equipamiento que utilizan las personas —terminales de radiofrecuencia, PDAs, escáneres, llaves o incluso determinados EPIs— continúa gestionándose mediante estanterías abiertas, hojas de control o, simplemente, la memoria del responsable del turno.
En instalaciones pequeñas puede ser una incomodidad asumible. En plataformas logísticas de gran tamaño deja de ser un detalle.
Cuando un operario empieza su jornada y no encuentra un terminal disponible, no pierde únicamente el tiempo de recoger un dispositivo. Empieza una cadena de pequeñas ineficiencias: buscar otro equipo, comprobar si está cargado, localizar al responsable, reasignar el dispositivo o esperar a que otro compañero termine de utilizarlo. Individualmente parecen situaciones poco importantes. Repetidas cada día, en varios turnos y con cientos de personas, su impacto sobre la productividad es evidente.
Lo curioso es que estos pequeños retrasos casi nunca aparecen en los indicadores de la operación. Nadie abre una incidencia porque un trabajador haya tardado cinco minutos más en empezar su turno o porque haya dedicado unos minutos a localizar un terminal.
Simplemente ocurre. Día tras día. Y precisamente por eso acaba normalizándose, aunque el coste acumulado sea mucho mayor de lo que parece.
Por eso, cuando hablamos de controlar el equipamiento, el retorno de la inversión no debería medirse únicamente por los dispositivos que dejan de perderse o deteriorarse.
El verdadero valor está en recuperar tiempo operativo. Que cada trabajador tenga asignado el equipo que necesita desde el primer minuto del turno. Que el dispositivo esté cargado y listo para utilizarse. Que exista trazabilidad sobre quién utiliza cada terminal y en qué estado se encuentra. Y que toda esa información esté integrada con el resto de sistemas de la empresa, en lugar de convertirse en una herramienta aislada.
Al final, un sistema de gestión del equipamiento representa una inversión muy pequeña si la comparamos con un almacén automático o con una flota de robots móviles. Precisamente ahí reside su interés: elimina una fricción cotidiana que afecta al recurso más valioso de cualquier operación, las personas.
Durante años hemos dedicado enormes esfuerzos a optimizar el movimiento de la mercancía. Quizá haya llegado el momento de prestar la misma atención a las herramientas con las que trabajan quienes hacen posible toda esa operación.
Porque, en un almacén cada vez más automatizado, la diferencia ya no la marcará únicamente incorporar más tecnología. También dependerá de nuestra capacidad para eliminar esas pequeñas ineficiencias que, aunque pasan desapercibidas en el día a día, terminan condicionando la productividad de toda la operación.
