En la logística casi todo se mide, los KPIs y cuadros de mando tienen un uso ya interiorizado por el sector. Encontraremos métricas de puntualidad en la entrega, de ocupación de flota, de incidencias en tránsito, de tiempo medio de respuesta al cliente, los procesos a ser monitorizados son casi infinitos. Pero cuando la mercancía todavía está dentro del almacén, moviéndose entre zonas, subiendo a una estantería o siendo trasladada de un punto a otro, esos datos desaparecen, o son visualizados de forma muy parcial. Esa parte de la operación sigue funcionando, en muchos casos, a criterio del responsable de turno.
Las ineficiencias que se generan en el interior del almacén no aparecen en los cuadros de mando de forma global, aunque sí se perciben en el rendimiento general. El resultado más habitual es que las preparaciones tardan más de lo previsto, y esto sucede porque los operarios tienen que adaptar su forma de trabajar a las limitaciones del equipamiento disponible, repitiendo movimientos que podrían evitarse con una herramienta distinta.
Una parte de esa ineficiencia tiene su origen el equipamiento de manipulación interna, herramientas como los transpalets, apiladores, carros de carga o mesas elevadoras. Todos ellos son elementos que se compran una vez, se usan a diario durante años y que rara vez se revisan con la misma atención que se dedica a decidir qué software de gestión implantar o poner mucha atención en la limpieza o seguridad del almacén logístico. Cuando un transpalet empieza a dar problemas, el almacén no se detiene; lo que se hace es improvisar, algo que tiene un precio, aunque en ocasiones, demasiadas, este no se traslade a los costes.
El error más frecuente no es comprar mal, sino no replantearse la compra cuando cambia la operativa. Un almacén que duplica su volumen de actividad en tres años raramente actualiza su flota de manipulación al mismo ritmo. Los equipos se sobrecargan, se usan fuera de su rango óptimo o simplemente se multiplican sin criterio, generando más caos del que resuelven.
Lo que sucede cuando se llega a este punto es la situación habitual con la que trabajan las empresas de suministros de material y herramientas para almacenes como Zeta Trades.La planificación o el mantenimiento es algo que debe ser ampliado también al equipamiento logístico e industrial de los almacenes, tanto por cuestiones de optimización como por la seguridad en las operaciones.
La importancia del mantenimiento de ese equipamiento logístico tiene a su vez que estar reflejada dentro de una planificación más global que las empresas tienen que comenzar a realizar. Una planificación que se ajuste tanto al nivel de las operaciones como de la maquinaria y equipamiento necesario, desde equipamiento tanto nuevo como de segunda mano, ajustando la solución a la carga real y al tipo de movimiento que se hace en cada instalación, desde modelos de 2.500 kg para operativas intensivas hasta apiladores compactos para espacios más reducidos.
El problema en definitiva es de enfoque, porque las empresas suelen analizar la cadena logística desde fuera hacia dentro: primero el transporte, luego el almacén y, dentro del almacén, primero el software. El equipamiento físico queda en último lugar, gestionado más por inercia que por decisión. Y sin embargo, es lo que determina cuánto tiempo tarda un operario en completar una preparación, cuántos movimientos necesita para mover un palet o si puede trabajar con seguridad en determinadas condiciones de carga.
La logística del interior del almacén no tiene el glamour de la tecnología de última generación, pero sus consecuencias son igual de tangibles. Seguir gestionándola a ciegas, sin datos y sin revisión periódica del equipamiento, es una decisión que se paga en rendimiento, aunque tarde en verse.
Carlos Zubialde
contacto@informacionlogistic.com
