Conoce los principales sistemas de control de Almacén (SCA)

En este artículo desgranaremos los principales tipos de Sistemas de Control de Almacén (SCA o WCS por sus siglas en ingés) disponibles en el mercado, sus diferentes características y ventajas, en línea con dos artículos publicados anteriormente , Diferencias entre un SGA y un SCA y Logistica 4.0

Los principales SCA son:

Transelevadores – ASRS o Automatic Storage and Retrieval Systems, son máquinas diseñadas para la automatización de las operaciones de entrada/salida dentro de las actividades de almacenamiento de materiales. Se desplazan a lo largo de los pasillos de las estanterías para posicionar o extraer las unidades de carga (palets). El sistema de manipulación desplaza las unidades de carga de las bahías de picking, las coloca en las celdas de almacenamiento y viceversa.

Las principales ventajas de los transelevadores son:

  • Un control y una actualización del almacén rápidos y precisos, que facilitan la gestion de inventario.
  • La eliminación de errores manuales.
  • La posibilidad de adaptarse a condiciones de trabajo especiales (temperatura -30°, alta humedad).
  • La aportación de eficiencia, rapidez y exactitud en los movimientos de las tareas del almacén, aumentando de esta forma la productividad en el proceso de almacenamiento y preparación de pedidos.

Un ASRS se puede usar en combinación con un Sistema Automatizado de Selección de Capas- ALPS o Automated Layer Picking System capaz de elegir una variedad casi ilimitada de productos, acceder a un gran volumen de inventario con una sola máquina y crear pedidos en cualquier secuencia. Un aspecto único de la solución es la capacidad de recoger una capa, varias capas e incluso cargas de palets enteras de producto para construir palets del tipo especificado. Además, un sistema de selección de capas puede seleccionar un solo producto o SKU de cualquier ubicación dentro de cualquier pila en un tiempo mínimo. El sistema incluye un robot, que combina una herramienta de sujeción y un gran pórtico que se desplaza sobre dos rieles. Debajo del pórtico hay un área de preparación con una palet de cada producto que ofrece la empresa.

La combinación de ambos sistemas permite, entre otros:

  • Reaprovisionamientos instantáneos y bajo demanda.
  • Mejor utilización del espacio del almacén.
  • Aumento de productividad, flexibilidad, exactitud y velocidad de pedidos.

Vehículos de Guiado Automático- AGV o Automated Guided Vehicles son vehículos de manipulación de materiales controlados por computadora y sin conductor. Los vehículos guiados automatizados también se conocen como LGV (vehículo guiado por láser). Estos vehículos están programados para transportar materiales a través de rutinas designadas de recolección y entrega dentro de una instalación.

Durante el proceso de transporte, los AGV transmiten información sobre el estado del sistema, el seguimiento de inventario y los controles del sistema al Sistema de Gestión de Almacén. Un sistema AGV incorpora uno o más robots de transporte, para mover material automáticamente, siguiendo las rutas predefinidas del cliente, para una operación y rendimiento óptimos. Hoy en día, la guía láser es el método preferido de navegación.

Los sistemas AGV ofrecen entre otras las siguientes ventajas:

  •  Operación automática predecible, y configurable.
  •  Interfaces automatizadas con otros sistemas.
  •  Reducción de daños por manipulación gracias a un mejor posicionamiento.
  •  Reducción del costo de operación y mantenimiento del manejo de materiales.
  •  Movimientos eficientes de larga distancia.
  •  Flexibilidad y rapidez de adaptación a los cambios en los requisitos de manipulación de materiales.

Sistemas de Picking por Voz, o Voice Picking son sistemas que guían a los operarios en los procesos de preparación de pedidos mediante instrucciones audibles transmitidas a través de dispositivos móviles, permitiendo de dicha manera utilizar las dos manos en el proceso de preparación de pedidos.

Estos sistemas pueden contener funcionalidades de reconocimiento vocal para la confirmación de las órdenes recibidas o bien pueden confirmarse dichas órdenes por medio de escáneres de lectura de código de barras situados en los dedos o la muñeca de los operarios, combinando así la ergonomía de estos sistemas con la precisión de la confirmación mediante código de barras.

Además, pueden recurrir a sistemas específicos de tratamiento vocal, o en los casos más modernos y avanzados hacer uso de los sistemas multimedia de los sistemas operativos móviles como Android o iOS.

Las principales ventajas de los Sistemas de Picking por Voz son:

  • Aumento de la velocidad y precisión de las actividades de Picking.
  • Reducción de las incidencias al disminuir los errores relacionados con el escaneo de productos.
  • Mayor agilidad, comodidad y seguridad en el proceso de preparación de pedidos, al tener el operario las dos manos libres para trabajar.
  • Mínima formación necesaria para aprender el nuevo sistema, de manera intuitiva y flexible.
  • Apto para todo tipo de condiciones, incluido cámaras frigoríficas o almacenes refrigerados.
  • Sencillez de implementación y rapidez en el retorno de la inversion.

Sistemas de Picking por Luz- Pick by Light, consisten en la utilización de displays como indicadores de referencia y cantidad de producto a incorporar en un pedido. Tras la identificación de un pedido, el sistema indica mediante señales luminosas el lugar donde se encuentra el primer producto que forma parte del mismo, indicándose en el display la cantidad exacta. Una vez que se ha recogido el material se confirma la acción mediante pulsación y el sistema procede a indicar el siguiente producto a añadir y así sucesivamente, hasta concluir el proceso. Requieren diseñar una solución tanto a nivel hardware, seleccionando qué dispositivos son necesarios para la solución, como a nivel software, analizando, diseñando y desarrollando las aplicaciones, además de los interfaces necesarios para integrarlo con el Sistema de Gestión de Almacén.

Los principales beneficios de los Sistemas de Picking por Luz son:

  • Mayores índices de productividad, al permitir preparar varios pedidos a la vez en función de la configuración del display, y eliminar los desplazamientos entre ubicaciones.
  • Anulación de las tareas de intercambio de contenedor con la incorporación de un software de cálculo volumétrico. De esta forma antes de iniciar el pedido, el operario ya sabe que tipo de contenedor se va a necesitar.
  • Reduccion drástica de errores de picking, al eliminar las búsquedas de producto.

Sistemas de Goods to Person- (GTP), los cuales constan de 3 componentes:

  • Un transelevador o ASRS, donde el producto se almacena en contenedores, cajas o bandejas y se recupera con una tecnología automatizada.
  • Estaciones de trabajo GTP, donde los operadores recolectan los materiales y los colocan en contenedores.
  • Un sistema de transportadores o robots móviles autónomos que conecta la tecnología automatizada de almacenamiento/recuperación a las estaciones de trabajo.

Las principals ventajas de este Sistema son:

  • Reducción de trabajo de carga por parte de los operarios, durante la elevación, el picking y y el transporte de la mercancía.
  • Eliminación de reservas de posiciones de almacenamiento y la necesidad de reubicaciones, al ubicar el stock en tiempo real, desplazando el producto a la ubicación adecuada, en el momento oportuno para maximizar el rendimiento al tiempo que monitoriza los KPIs para proporcionar total transparencia y visibilidad.
  • Disminución de los costs de distribución y los tiempos de preparación de pedidos, mejorando la productividad, y la precision de su clasificación.
  • Soluciones modulables, y adaptables a centros de distribución de cualquier tamaño, ideales para la venta por Internet o e-commerce.

Como se observa. los tipos de SCA son múltiples y diversos, con una caracteristica común: integrados con un SGA permiten automatizar los procesos de almacenaje y realizarlos de una forma mas rápida, segura y eficaz, maximizando la productividad sin añadir un coste elevado , permitiendo centrarse en las actividades de mayor valor añadido dentro de nuestra empresa.

Artículo propiedad de Eduardo Recondo

Información sobre el autor: Eduardo Recondo es Lean Project Manager de la compañía DXC Technology. Desde su posición de Project Manager en DXC Technology, así como su amplia experiencia en consultoría logística en compañías como Hewlett-Packard nos ofrece una visión 360ª sobre la logística actual. Para saber mas visita su perfil de Linkedin

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