La transformación industrial suele medirse por el número de robots instalados, el grado de automatización o el volumen de datos que genera una planta. Existe, sin embargo, un desafío menos visible que puede condicionar la competitividad de cualquier fábrica, conseguir que los nuevos operarios alcancen rápidamente la autonomía sin comprometer ni la calidad ni la productividad del proceso.
La industria afronta hoy una combinación especialmente compleja de factores, con escasez de perfiles técnicos, una parte relevante de los trabajadores más experimentados acercándose a la jubilación, y procesos productivos que incorporan cada vez más variantes de producto. En ese escenario, depender del conocimiento acumulado por unas pocas personas se convierte en un riesgo operativo real, porque buena parte de ese conocimiento nunca llegó a plasmarse en un manual, permanece en la experiencia de quienes saben interpretar un plano, anticipar una incidencia o identificar la forma más eficaz de realizar una operación concreta. Cuando esos profesionales se jubilan o cambian de puesto, la empresa puede perder de golpe años de aprendizaje acumulado.
El problema resulta especialmente evidente en el momento de incorporar personal nuevo, porque los periodos de formación suelen ser largos y exigen que los trabajadores veteranos dediquen parte de su tiempo a acompañar a los recién llegados, con la dificultad añadida de garantizar que cada persona ejecute las tareas de la misma manera y con idénticos criterios de calidad. La respuesta a este problema no pasa únicamente por automatizar más, sino por hacer que los procesos dependan menos de la memoria individual, mediante soluciones de digitalización del ensamblaje como instrucciones de trabajo digitales, sistemas de guiado y controles integrados directamente en el puesto de trabajo.
El caso concreto documentado por la compañía corresponde a un fabricante suizo de equipos de análisis químico, que debía gestionar más de cien variantes de producto, muchas de ellas en lotes pequeños, con montajes que hasta entonces se realizaban únicamente a partir de dibujos técnicos, lo que exigía procesos de incorporación prolongados y controles de calidad complejos. La implantación de estaciones estandarizadas con instrucciones digitales paso a paso permitió reducir aproximadamente un 50% los tiempos de cambio de configuración, disminuir el retrabajo y facilitar que los nuevos empleados empezaran a ensamblar sin necesidad de una formación inicial tan extensa.
Digitalizar las instrucciones no equivale a sustituir el criterio del propio operario, sino a reducir la carga de información que debe memorizar, prevenir errores y garantizar que las comprobaciones críticas se realizan siempre de forma consistente, con independencia de quién ocupe cada puesto en cada turno. Este planteamiento permite además aprovechar mejor la experiencia de los trabajadores veteranos, cuyo conocimiento puede incorporarse directamente a los procedimientos digitales para formar a nuevas generaciones, mientras ellos concentran su tiempo en resolver incidencias y mejorar los procesos en lugar de repetir explicaciones básicas una y otra vez.
Esta visión conecta con el enfoque de industria 5.0 que promueve la Comisión Europea, que sitúa a las personas y sus capacidades en el centro de la transformación tecnológica, frente a un discurso de automatización que durante años se centró casi en exclusiva en la máquina. La competitividad futura de cualquier planta industrial no dependerá únicamente de cuánto automaticen las empresas, sino también del tiempo que necesite un nuevo trabajador para ser productivo, de la facilidad con la que pueda acceder al conocimiento acumulado, y de la capacidad de mantener la calidad del proceso con independencia de quién ocupe cada puesto en cada momento.
Carlos Zubialde
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