En la preparación de pedidos que se hacen en los almacenes logísticos, hay una variable que los sistemas de gestión de almacenes miden mal o directamente no miden: el tiempo que un operario invierte en desplazarse con carga sin una herramienta pensada para esa tarea. Es una cuestión que casi nunca se analiza en las revisiones de eficiencia, pero en almacenes con un volumen de pedidos medio o alto, ese tiempo acumulado al día es un problema real.
El picking sigue siendo una de las operaciones más intensivas en mano de obra dentro del almacén logistico, y también una de las que más dependen de disponer del equipamiento correcto para ser eficientes. La diferencia entre un carro genérico y uno diseñado para la preparación de pedidos no es una cuestión únicamente que se refleje en un catálogo: es una cuestión de cuántos movimientos adicionales genera cada recorrido, cuánta carga puede consolidarse por pasada, y si el operario puede trabajar con ambas manos o tiene que sujetar, equilibrar y reorganizar constantemente.
Marcas como Kongamek, que distribuye en España a través de proveedores especializados como Zetatrades, llevan años trabajando sobre ese problema concreto. Sus carros y carretillas de picking no son una adaptación de un producto pensado para otro fin, sino soluciones construidas desde la lógica del movimiento interno en almacenes de alta rotación, con estructuras que permiten distintas configuraciones de carga, resistencias que van desde los 300 hasta los 800 kilogramos dependiendo de la aplicación, y opciones en acero inoxidable para entornos con requisitos de higiene específicos.
El error habitual en las pymes con almacén propio es tratar la compra de este tipo de equipamiento como una decisión secundaria, resuelta con criterio de precio unitario. El resultado es un parque de carros heterogéneo, mal dimensionado a la operativa y que obliga a los operarios a adaptar su forma de trabajar al equipo en lugar de al revés. Cuando el pedido medio implica recoger referencias dispersas en distintas zonas del almacén, un carro que no permite organizar la carga de forma clara multiplica los errores en la preparación y alarga el tiempo de cada ciclo.
No se trata de tecnología, sino de una decisión de compra que, tomada con criterio técnico, tiene un retorno operativo concreto y medible: menos recorridos por pedido, menor fatiga acumulada en el turno del operario, menos errores en la preparación y una capacidad de respuesta más estable ante picos de actividad. Ninguno de esos beneficios requiere una inversión en software ni en automatización, requiere elegir bien algo como un carro con ruedas.
La logística interna de muchos almacenes sigue funcionando con equipamiento que nadie ha revisado en años, comprado en otro momento de la empresa para un volumen o una tipología de pedido diferente al actual. Esa inercia tiene un coste, aunque no aparezca en ninguna línea del presupuesto. Y la solución, en este caso, no pasa por grandes proyectos de transformación, sino por preguntarse si el operario que prepara pedidos cada día tiene realmente la herramienta que necesita para hacerlo bien.
Carlos Zubialde
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